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切割机原理

数控激光切割机的优缺点分析
数控激光切割机在切割厚度和尺寸方面是最有能力的，中厚板厚度能够达到30MM，主要应用在结构件加工方面，使用寿命较长。在大工件和厚板加工方面几乎没有对手。激光同时又具有高相干性、高强度性、高方向性，激光通过激光器产生后由反射镜传递并通过聚集镜照射到加工物品上，使加工物品（表面）受到强大的热能而温度急剧增加，使该点因高温而迅速的融化或者汽化，配合激光头的运行轨迹从而达到加工的目的数控切割机。激光加工技术在广告行业的应用主要分为：激光切割、激光雕刻两种工作方式，对于每一种工作方式，我们在操作流程中有一些不尽相同的地方。整机工作性能稳定，运行平稳，动态性能好，控制精度高；工业电脑控制，可编程软件简化了面板设计而且功能更强大，具有自动切割，返回重割，割缝补偿，断点恢复，动态显示跟踪，终点自动控制等；抗高频干扰能力强；由激光发生器的功率来决定。大功率的激光发生器，目前都依赖进口，价格很高，从而数控激光切割机的价格也很昂贵。一般对于切割厚度达12mm的数控激光切割机，售价在二百多万。优点:加工速度快，切割质量好。缺点：辅助设备，易损件价格不菲加工成本高。高压水射流切割高压水射流切割，是将水增压至超高压（100-400Mpa）后，经节流小孔（ Φ0.15-0.4mm）射出，借助高速高密集度水射流（或再加入磨料）的冲击作用进行切割。利用高压水射流，可以切割各种金属与非金属材料。水射流切割，目前还不是很普遍。优点：各种材料均可切割，并且无受热变形，切割面垂直度和光洁度好。切割速度效率低辅助设备故障率较高。等离子切割等离子切割是利用高能量密度的等离子弧和高速的等离子流，将溶化的金属从割口处吹走，形成连续割口。等离子切割，可以切割碳钢、不锈钢、铜、铝等各种金属材料或某些非金属材料。其切割速度快、热变形小，但割口宽度和切割面斜角较大。且不同厂家生产的等离子切割电源的切割割口效果（割口宽度和割口斜角大小）相差较大。 [查看全文]
数控等离子切割机割炬的保养介绍
华宇诚数控科技数控等离子切割机在使用以后，保养也是很重要的，下面我们介绍一下数控等离子切割机割炬的保养 1. 正确地装配割炬正确、仔细地安装割炬，确保所有零件配合良好，确保气体及冷却气流通。安装将所有的部件放在干净的绒布上，避免脏物粘到部件上。在O型环上加适当的润滑油，以O 型环变亮为准，不可多加。 2．清洗割炬的连接螺纹在更换消耗件或日常维修检查时，一定要保证割炬内、外螺纹清洁，如有必要，应清洗或修复连接螺纹。 3．消耗件在完全损坏前要及时更换消耗件不要用完全损坏后再更换，因为严重磨损的电极、喷咀和涡流环将产生不可控制的等离子弧，极易造成割炬的严重损坏。所以当第一次发现切割质量下降时，就应该及时检查消耗件。 4．每天检查气体和冷却气每天检查气体和冷却气流的流动和压力，如果发现流动不充分或有泄漏，应立即停机排队故障。 5．清洗电极和喷咀的接触面在很多割炬中，喷咀和电极的接触面是带电的接触面，如果这些接触面有脏物，割炬则不能正常工作，应使用过氧化氢类清洗剂清洗。 6．避免割炬碰撞损坏为了避免割炬碰撞损坏，应该正确地编程避免系统超限行走，安装防撞装置能有效地避免碰撞时割炬的损坏。 7．注意事项（1）不要在割炬上涂油脂。（2）不要过度使用O形环的润滑剂。（3）在保护套还留在割炬上时不要喷防溅化学剂。（4）不要拿手动割炬当榔头使用。 8．最常见的割炬损坏原因（1）割炬碰撞。（2）由于消耗件损坏造成破坏性的等离子弧。（3）脏物引起的破坏性等离子弧。（4）松动的零部件引起的破坏性等离子弧。 [查看全文]
数控切割机对车间环境的改造科学参考
数控切割机是利用电能加热，促使被数控切割金属局部达到液态或接近液态，而使之结合形成牢固的不可拆卸接头的工艺方法。它是一种在工厂极为常见的机械工艺方法。　　数控切割过程中产生的污染种类多、危害大，能导致多种职业病（如焊工硅肺、锰中毒、电光性眼炎等）的发生，已成为一大环境公害。随着相关研究的深入，治理技术日趋完善，数控切割污染已得到了相对有效的控制。本文依据我国数控切割车间具体情况，结合国内外最新的研究成果及实用技术，从数控切割污染的形成、特点及危害入手，提出切实可行的防治对策。从数控切割车间的环境污染因素分类、成因、特性及对操作者健康的危害机理入手，在充分借鉴国内外相关处理技术与设计理念的基础上，针对我国一般工业企业的实际情况提出相应的治理方法。对数控切割车间环境污染控制技术的发展进行了展望。提出数控切割车间环境污染控制工程的设计原则。为完善现有治理理论和提高现有设计的处理效率提供科学参考。　　　国内外数控切割机车间污染控制技术的现状分析　　国外对数控切割污染研究开始得比我国早，处理技术相对先进、成熟。数控切割污染处理设备从单一性、固定式、大型化，向成套性、组合性、可移动性、小型化、资源低耗方向发展。对主要污染数控切割烟尘的处理采用局部通风为主、全面通风为辅的手段，以此改善作业环境的污染。　　我国对数控切割污染研究虽然起步较晚，但发展较快。在充分借鉴国外相关产品设计和研究成果的基础上，形成了适合我国国情的设计思想。但由于整体水平上的差距，导致在处理设备设计制造、运行费用控制以及处理效果上与国外同类产品相比还有一定的差距。数控切割烟尘　　数控切割烟尘是由金属及非金属物质在过热条件下产生的蒸气经氧化和冷凝而形成的。因此电焊烟尘的化学成分，取决于数控切割材料（焊丝、焊条、焊剂等）和被数控切割材料成分及其蒸发的难易。不同成分的数控切割材料和被数控切割材料，在施焊时将产生不同成分的数控切割烟尘。　数控切割车间污染　　数控切割车间的污染按不同的形成方式，可以分为化学有害污染和物理有害污染两大类。　　化学有害污染　　化学有害污染是指数控切割过程中形成的数控切割烟尘和有害气体　要了解购买数控切割机，数控火焰切割机，数控等离子切割机，龙门式数控切割机，悬臂式数控切割机，广告等离子切割机，风管等离子切割机，便携式数控切割机，水刀切割机产品及数控切割机价格，水刀切割机价格，数控火焰切割机价格，数控等离子切割机价格相关技术资料的用户，可登录华宇诚数控科技官网：http://www.hycsk.com来了解产品，选定产品；可拨打电话18986290037我们期待您的来电及咨询，愿我们的服务给你带来更多的财富！ [查看全文]
数控等离子切割机相关技术研发及市场应用
数控等离子切割技术是集数控技术，计算机软、硬件技术，等离子切割技术，精密机械技术于一体的高新技术。发展数控等离子切割机可以彻底改变国内热切割行业的装备水平，扭转热切割工业目前存在的效率低，质量差，劳动强度大，材料利用率低，环境脏乱差的局面，缩小与国外先进国家的差距。同时，数控等离子切割技术的发展可带动相关领域和学科达到国际先进水平。火焰切割、等离子切割和激光切割是热切割的三种主要方式，其技术经济性对比如下表所示。火焰切割具有切割变形大，适应不了高精度切割的需要，而且切割速度较低，切割前需预热，花费时间，难以适应无人化操作的需要。等离子切割具有切割范围宽，可切割一切金属板材和许多非金属材料，最高切割速度可达10m/min，是火焰切割的10倍。在水下切割能消除切割时产生的噪声，粉尘、有害气体和弧光，有利于环境的保护，符合21世纪对环保的要求。目前随着大功率等离子切割技术的成熟，切割厚度已达130mm，采用水射流技术的大功率等离子切割已使切割质量接近激光切割的下限(±0.2mm)。由于激光切割机价格昂贵，且目前只适合于薄板切割(通常厚板打孔时间长)，而精细等离子切割机切割精度可达激光切割的下限，切割表面质量近似，但切割成本远低于激光切割，约为其1/3，最大切割厚度可达12mm，因此用精细等离子切割机来取代价格昂贵的激光切割机，有利于以最经济的方式对用量较大的中、薄板实施高速精细切割。另外，数控等离子切割与自动套料编程软件配合可以提高材料利用率5%～10%，按年切割2000万t计，则年可节省钢材100～200万t，价值几十亿元。故在工业发达国家已出现以数控等离子切割机取代火焰切割机和激光切割机的发展趋势。因此，研究推广数控等离子切割技术具有重要的意义。 21世纪我国的数控切割行业面临各种新的挑战，国际市场竞争更加激烈。我们应瞄准世界先进水平，不断开发研制新产品，带动国内同行业技术水平的普遍提高，只有这样才能淘汰低档、劣质产品，净化市场，带动行业厂家转变经营理念；同时在加强科研开发、技术创新与质量管理上下功夫，使我国数控切割行业迅速达到世界先进水平，从而振兴民族工业，提高我国的综合国力。 [查看全文]
数控等离子切割机割嘴的选择要点
割嘴作为数控等离子切割机割炬的易损件，在使用过程中损耗更换属于正常情况。但不少用户在使用中均有不同程度的反映存在割嘴更换频率高，损耗严重等问题。华宇诚数控综合多年研发销售经验，总结认为多数企业割嘴损耗过大过快为操作使用不正确或割嘴质量低劣造成，下面是我们公司总结的经验仅供参考：数控等离子切割机所使用的电极割嘴是购买时需要注意割嘴产品质量，由于使用等离子切割时割嘴损耗较火焰切割更为频繁，不少用户所购买的割嘴质量欠佳，加剧了使用过程中割嘴损耗，这点需要尤为注意，不能单纯为了节约成本而选择质量低劣的电极割嘴，正常情况下，一套电极割嘴使用寿命为3-4小时不等，就目前用户所反映损耗过大过快的问题，我们综合有以下几方面原因造成： 1、使用不当造成的，如切割时割咀距离钢板过近（一般100A的等离子切割时割咀距离钢板的尺寸一般不小于3~8毫米），外部输入电压过高或不稳定等。 2、切割工件的材质、厚度、及切割工艺安排等问题，切割工件的材质，普板、不锈钢、铸铁等材料消耗的电极喷嘴比较少，有些金属材料消耗的配件较多（如铜、铝等），切割厚度在10mm左右的板材的话照理来说是比较省喷嘴的，不知是否有16mm以上的板材？如果常切16mm以上的板材的话，那是比较费喷嘴的，另外如果在工作的过程中经常需要穿孔切割的话，那比经常边缘起弧切割要多耗费一倍的喷嘴都不止;所以大家在选配等离子电源和割嘴是一定要切记选择合适功率大小（一般以等离子质量切割厚度为标准）的等离子电源和安培大小、口径大小相对应的喷嘴有利于最充分达到切割效果和使用寿命。 3、除考虑到电极喷嘴的质量问题外，所购买电极喷嘴与割枪的配合是否合适也是一大问题，有可能你现在用的电极喷嘴与你原来使用的不是一个厂家生产的，或者电极喷嘴与割枪的生产厂家不一致，虽然外观尺寸看起来差不多，但不同的厂家的尺寸标准是不同的，大多数厂家的电极喷嘴是仿制别的一些老牌等离子厂家产品的，仿制的手段主要是靠实样测绘，在测绘的时候难免会有一定得尺寸误差，所以每个厂家的电极喷嘴与别的厂家的割枪不一定能很好的配合使用，这样很容易产生问题。 [查看全文]
数控火焰切割机和新型等离子切割机的比较
　数控切割机的方式有两种，分为火焰切割和等离子切割机，火焰切割的材料范围比较窄，只能切割6mm以上的低碳钢，而等离子可以切割任何金属板材，等离子切割是切割钢材和厚度低于1英寸的有色金属的理想切割方式。火焰气体切割要求操作人员小心的控制切割的速度以保持氧化处理。等离子切割在这方面的弹性更大一些。等离子切割在一些方面的应用非常出色，例如切割金属薄板，这在使用火焰气体切割的时候是不可能达到的。另外，和机械式的切割方式相比较，等离子切割的速度要快得多，更容易进行非线性切割。在切割铝、铜、不锈钢等金属材料更是等离子切割机的强项！　　那么，什么是等离子切割技术？等离子切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化（和蒸发），并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。等离子切割只能在能作为导体的金属上才有效——低碳钢，铝材和不锈钢是典型的例子。在数控切割机切割低碳钢的时候，操作人员将会体验到更高速，更深的切割效果。　　等离子切割炬上有各种外部零件需要更换，通常我们称之为耗材。你需要寻找的机器，应该是使用耗材最少的。更少的耗材意味着节约成本。其中2种需要更换：电极和喷嘴。　　在切割厚板时等离子切割要比火焰气体切割昂贵，火焰气体切割不需要连接电源和压缩空气，这对一些用户来说更容易使用。火焰气体切割在切割钢材更厚的部分的时候要比等离子切割更快。但是等离子切割机在切割中薄板材时切割速度远远快于火焰切割，而且效率更高，效果更好！　　数控等离子切割机是近年来广泛被应用的一类切割加工技术，从相关技术的发展速度来看，等离子切割设备在行业中在不断更新换代，外形更加小型化和便携化的机械充斥着市场，更新的技术提升了收益，并且更加容易操作使用，所以，可能是你拿出时间和资金来考虑等离子切割设备的时候了。等离子切割使用简单，切割效果优秀，工作速度快，效率高。 [查看全文]
数控切割工艺的处理方法
一般数控切割机在执行切割前需要完成作图及数控火焰切割机的编辑及处理，为保证工件质量，一般不在工作轮廓上直接安排穿透点（即打火点），而是使其离开弓箭一段距离，经过一段切割线后再进入工件轮廓，这段线通常称之为切割引线或引入线。引入线的长度由材料的厚度和所采用的切割方法来确定，一般来讲，引线的长度随厚度增加而加长。引入线的安排应注意如下几点： 1、引入线在不影响穿孔和切割的情况下，应尽可能的短，其引入方向应与切割机运行方向尽可能一致。在穿孔时飞溅的熔渣应不飞向切割机，而是向切割机启动运行的反方向飞去。 2、引入线在切割工件内腔时的安排 ①直引线，在实际且各种，直引线最为常用，但在切割起、终点处容易遗留一个凹痕和小尾巴。内腔是方形时，引线一般从某一角切入，圆形内腔一般没什么要求。 ②圆引线，如果要求较高质量的切割接点，最好使用园引线， ③引线在切割工件外形时的安排在切割外形时，一般采用直引线。 ④数控等离子切割机设计引入线，还应尽可能减少材料浪费，有时需配合套料来考虑。 [查看全文]
揭开数控切割机系统G代码基本指令
G92参考点指令设定程序运行时，加工起点（参考点）的坐标值，必须放在程序开头，并用绝对坐标设定。格式：G92 Xn Yn G92后不跟X，Y内容，则以当前X，Y坐标为参考点。一般使用机床原点定位，G92后不跟X，Y内容 2） G00点位运动本指令可实现快速进给到指定位置。当二个轴都有位移时，系统用最高限速乘倍率从起点到终点直线运动。G00运动时，受速度倍率的影响。格式：G00 Xn Y[V]n 或G00 PPn 3） G01直线切削本指令可实现刀具直线进给到指定位置，作为切削加工运动指令，可单轴或两轴直线插补运动。进给速度可以由F命令指定。格式：G01 Xn Y[V]n [Fn] 或 G01 PPn [Fn] 4） GO2/G03圆弧切削本指令用于圆弧插补，指令分为顺圆弧G02（逆时针），逆圆弧G03（顺时针）。格式：G02[03] Xn y[V]n In Jn[Fn]或G02[03] Xn y[V]n Rn[Fn] G02[03] PPn In Jn [Fn]或G02[03] PPn Rn [Fn] 1、 I，J为X，Y轴凡响圆心相对起点的增量值（圆心减起点） 2、 R为圆的半径（R为正值，当圆弧≤1800时可使用R来表述半径》 3、若指定I，J则不用R，若用R，则不用I，J 5） G04暂停/延时指令本指令用于设置时间延时，当程序执行到本指令时，程序按L定的时间延时，时间单位为秒格式：G04 Ln 在执行G04期间，按[启动]键则终止延时，继续执行G04以后的程序，按[退出]键则终止当前程序的执行。 6） G26，G027，G28返回参考点本指令可实现割锯自动返回参考点。格式：G26 G27 G28 7） G97转移语句本指令可使程序自动跳转到指定的段号去执行格式：G97 Nn 8） G98/G99调用子程序子程序调用指令，G98，G99需配合使用。G98为调用指令，G99为返回指令。格式：G98 NnG99 注：子程序可以调用子程序（称为嵌套），系统允许子程序5层嵌套调用。 9） G22/G80循环语句本指令可用于执行程序循环，G22为循环体的开始，并指定循环次数L。G80做为循环体结束标志，本指令可以嵌套循环，但不能超过5层。G22与向下数最近的G80构成一个循环体。格式：G22 Ln_循环体G80 10） G81加工件数加1 本指令使加工件计数器加一。格式：G81 [查看全文]
怎样使用数控切割才能尽量的节省钢材
割效率更高，套料编程更加复杂，如果没有使用或是没有使用好优化套料编程软件，钢材浪费就会更加严重，导致切得越快，切得越多，浪费越多。数控系统即控制器，是数控切割机的心脏，如果没有使用好数控系统，或是数控系统不具备应有的切割工艺和切割经验，导致切割质量问题，从而降低切割效率，造成钢材的浪费，也就丧失了数控切割的自动化，高效率，高质量和高利用率的先进性。　　　数控切割优点：数控套料软件通过计算机绘图、零件优化套料和数控编程，有效提高了钢材利用率，提高了切割生产准备的工作效率。数控切割机则通过数控系统即控制器提供的切割技术、切割工艺和自动控制技术，有效控制和提高切割质量和切割效率。行业应用　数控切割由于切割效率更高，必须使用自动优化套料编程技术和软件，特别是自动优化套料软件，而且要使用系统稳定，切割工艺完善，切割经验丰富的数控系统。　数控切割目前在我国正处在迅速发展的上升阶段，将逐步取代手工切割和机械切割的主导地位。数控切割的切割质量和切割效率相对手工切割和机械切割有了大幅提高，特别是取代手工切割用来切割各种不规则的异形件。 [查看全文]
高大工业厂房控制等离子切割烟尘及焊焊接烟尘
简介：高大工业厂房控制焊烟等离子切割烟尘传统的通风方式是局部通风或局部通风与全面通风的结合。由于空间高大，传统的通风方式势必存在通风量大、运行费用高的缺点。本文以某一焊接车间为例，采用全面通风和吹吸式通风两种方案分别对焊烟进行控制，探讨吹吸式通风在高大空间厂房应用的优越性。关键字：高大工业厂房焊接烟尘全面通风吹吸式通风引言焊接技术是近代先进制造方法之一，在国民经济建设中占有举足轻重的地位。焊接过程中，电弧区的最高温度可达5000℃左右，任何金属及其氧化物均可被熔化、蒸发，该过程将产生大量的粉尘、气体和蒸汽。粉尘主要来源于焊条的药皮，小量来自焊芯和母材，其化学成分多达二十余种，常见的有Fe、Ca、Mn、Si、Ni、Cu、Cr等。焊接过程产生的有害气体主要为：CO、CO2、NOX、O3等。焊接过程中产生的污染物种类多、危害大，能导致多种职业病（如焊工硅肺、锰中毒、电光性眼炎等）的发生，已成为一大环境公害。目前，国内外对焊接烟尘的处理，主要采用全面通风和局部通风两种传统的通风方式。本文以某一焊接车间为例，比较控制焊烟的传统通风方式和吹吸式通风两种方案，分析其初投资及年运行费用，探讨在高大工业厂房应用吹吸式通风方式控制焊烟的可行性。 1 传统通风方式控制焊接烟尘及切割烟尘的传统方法主要有局部通风和全面通风两种。局部通风可以有效阻止无组织气流在空间内带动污染物扩散，并且消耗的空气量较少。对于焊接车间，有固定工作台的手工焊接，局部排风罩能将焊接烟尘基本上抽走，采用局部通风方式能够取得较好的治理效果，是比较经济的治理措施。但是在很多情况下，由于生产过程、工艺布置及操作等条件限制，不能设置局部排风，或者采用了局部排风，仍然有部分有害物质扩散在室内，在有害物质的浓度有可能超过国家标准时，则应辅以自然的或机械的全面排风，或仅采用自然的或机械的全面排风。《采暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2003）》中规定：同时放散热、蒸汽和有害气体或仅放散密度比空气小的有害气体的生产厂房，除设局部排风外，宜在上部地带进行自然或机械的全面排风，其排风量不宜小于每小时1次换气，房间高度大于6米时，排风量可按每平方米地面面积6m3/h计算。在焊接车间内，当工作地点不固定时，则电焊烟尘难以用局部方法排除。因此，必须辅以或另行设置全面排风来排除这部分烟尘。一般焊接车间的特点是厂房比较高大、焊接件大小不定、焊接地点不固定、焊接方式较多。为了不影响焊接加工,通风系统设计时,往往考虑的是全面通风方式。通常，全面通风以厂房的换气量或换气次数为基础。因此，对于高大工业厂房，全面通风势必存在通风量大、消耗电能多、运行费用高的缺点，冬季运行因需要供暖，耗电量更大。 2 吹吸式通风吹吸式通风是利用射流作为动力，把有害物输送到排风口再由其排除，或者利用射流来阻挡、控制有害物的扩散。从通风工程空气流动理论中我们知道，吹出气流的速度衰减较为缓慢，例如，在其轴线上2倍口径处仍是100%，在20倍口径处还保持22%左右，可见它的捕捉能力，特别是输送能力是优越的。吸入气流的速度衰减较快，因此把吹出气流和吸入气流组合在一起协同作业，就可以弥补吸入气流控制能力弱的缺点，从而有效地控制污染物的扩散。吹吸气流不但可以控制单个设备散发的有害物，而且可以对整个车间的有害物进行有效的控制。在厂房某一高度并排布置多个喷口，将具有一定能量的空气射入大空间，形成前进方向一致的多股平行射流。到一定距离后，每股射流将受到相邻射流的影响，出现流线重合现象，如图2所示。汇合以后，射流只能在纵向发展，当P/d0=5～15时，射流在10d0～25d0处汇合，射流到达30d0～50d0以后各点的运动方向平行与x-y平面，沿垂直于该平面的直线上的速度分布趋向均一，因此射流在这个区域内的运动近似于平面运动，形成水平的空气屏障。由于厂房空间大，并排布置的风口个数多，射流汇合一段距离后，在大空间中形成宽度比变化中的厚度大得多的扁平气流。　　P——喷口间距 (m) d0——喷口直径 (m) x——射流射程 (m) 采用吹吸式通风方式控制高大工业厂房中的焊烟，就是利用在建筑物侧墙一定高度吹出的喷射气流形成空间隔断，以送风口中心为分层面，将高大工业厂房在高度上分为上下两个区域，把工作区散发的焊烟最大程度的控制在一定的高度范围内，即厂房的下部区域为控制区，并借助于射流引起的气流流动将污染物带到排风口将其排除。分层面以上的区域为非控制区。从理论和各种现场状况分析，吹吸式通风利用射流形成空气隔断，能对焊接车间有害物进行有效的控制，而且工程投资和运行费用相对较少并且不会影响现场工人操作和设备维修。 3 通风方案比较本文以某一焊接车间为例，厂房的建筑尺寸为长120m，宽36m，高12m。 3．1 全面通风方案该焊接车间的特点是厂房高大、焊接地点不固定、焊接方式较多。为了不影响焊接加工,进行传统的通风系统设计时,采用的是全面通风方式。由于焊接设备产尘量未知，全面通风以厂房的换气量或换气次数为基础，据经验值一般大型焊接车间应每小时排风10～15次。本工程采用每小时排风10次，排风量为518400m3/h，为保持室内负压送风量小于排风量为516000m3/h。本工程采用全面通风方案时，送排风管道采用1mm厚的镀锌钢板，共计2640m2；排风口(800mm×800mm)48个；送风口(1000mm×800mm)40个；送风机8台（风量66541 m3/h，功率22kw）；排烟风机4台（风量145020 m3/h，功率160kw）。 3．2 吹吸式通风方案 3．2．1 送风射程据《采暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2003）》，侧送多股平行射流，采用单侧送风时，射流末端上边界与对方墙面在工作区以上相交；双侧对送时，射流末端上边界应该在工作区以上搭接，以避免污染气流逃逸。示意图如图3所示射流的射程等于射流的作用距离减去末端扩散范围： X=S-R X—射流的射程(m)； S—射流的作用距离(m)； R—射流末端扩散范围(m)，根据实验结果一般可取R=0.075 X。本工程采用吹吸式通风方案时，采用双侧对送。焊接车间宽度为36m，考虑到梁柱和风管的影响，射流的作用距离取S=×34=17m，射流的射程X = S-0.075X =15.81m。 3．2．2 送风口高度送风口高度用下式确定：h1=h＋Y＋ha h——工作区高度(m)； Y——射流的垂直落差(m)； ha——安全高度，一般不作考虑，对有恒温要求的场合取0.3 m。根据实验，推荐Y值范围如下：Y=()X,射程较大时可取X，射程较小时可取到X。本工程中，工作区高度取h=2m，射流的垂直落差Y=X =3.95m。考虑到厂房结构，送风口高度定为5.5m。 3．2．3 送风速度据《采暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2003）》，采用喷口送风时，送风速度一般为4～10m/s，射流轴心末端速度一般为0.5～1.2m/s，喷口直径可采用0.2～0.8m。本工程送风口高度为5.5m，确定送风量为237600 m3/h，取吸风口的排风量为射流流量的1.1倍。送风速度取6 m/s，射流轴心末端速度取0.8 m/s。经计算确定送风管路上喷口直径为0.3m，喷口个数为40个。排风管道上设置3m×0.5m的侧吸风口24个。送排风管道采用1mm厚的镀锌钢板，共计1980m2。送风机4台（风量61321 m3/h，功率24kw），排烟风机4台（风量65429 m3/h，功率22kw）。 3．3 方案比较全面通风和吹吸式通风两种方案初投资费用和年运行费用见表1。本工程中镀锌钢板风道单价为120元/m2，送风口（1000mm×800mm）单价120元/个，排风口（800mm×800mm）单价为100元/个，喷口（直径为0.3m）单价为150元/个，工业用电0.8元/度。每日耗电按八小时计算方案通风比较方案初投资运行费用（万元/年）风机设备（万元）管材（万元合计（万元）全面通风方式 18．86 31．68 50．54 190．6 吹吸式通风方式 8．4 23．76 32．16 53．72 4 结论通过以上数据可以看出，采用吹吸式通风控制高大厂房的焊烟，将高大空间进行空间隔断，只对下部区域进行控制。与全面通风相比减少了需要治理的污染空间，从而大大减少了送排风量，节约了能源，降低了设备初投资及年运行费用。 [查看全文]

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